眾所周知，喝鮮奶對我們的身體是好處多多，尤其是處在生長階段的兒童更是百利而無一害。但是，鮮奶擠出后，奶質的安全是較重要的，從牧場運輸到加工廠，中間經過幾個環節：即由奶生產戶的小罐倒入收購戶的大罐（桶），然后運送到奶加工廠的不銹鋼的冷藏罐里，在一小時左右將奶冷卻到10℃以下。這種分散的收集方式很容易發生質量問題。如何改變這種現狀呢？我們從近期央視財經頻道《2013我們的品牌》欄目中，伊利牛奶運輸車司機和奶車物流監控平臺人員的一段對話來了解一下。
上午十時許，郭師傅從伊利牧場拉了一車鮮奶，正往液奶工廠趕。但奶車開到中途突然停了下來。郭師傅正要下車，手機就響了起來。
“郭師傅，你好，我從監控上看到你停車了，有什么問題嗎？”
“嗯，汽車出了一點小問題。”
“需要多長時間可以修好呢？”
“估計要有20幾分鐘左右吧。”
為了加強原奶運輸過程的管控，伊利集團投入近千萬元，建立了原奶運輸監控系統。在每輛牛奶運輸車不但裝配了GPS，而且還安上了攝像頭，每隔10秒鐘就會自動拍攝圖片傳回監控中心。GPS實現24小時不間斷監控，在斷電情況下，GPS設備也可以直接從電瓶取電。只要牛奶運輸車上出現問題，系統就會自動報警，大大提高了原奶運輸的安全性。這就是伊利之所以能夠在第一時間知道每一輛牛奶運輸車的實況的原因所在，GPS定位系統的安裝讓監控室的工作人員只需要輕點鼠標，便可以在第一時間知道每輛牛奶運輸車的“行蹤”。
運輸過程監控只是伊利管控奶源質量的一部分，為此，伊利建立了全員、全過程、全方位質量管理體系，對原奶的檢測項目有117項，從原輔料到產成品的檢測項目共有899項，遠遠超出了國標的要求，很多檢測項目在國際上都處于領先地位。